Maskinværktøjsskærevæske-Inline refraktometer og niveautransmitter
Bearbejdningscentre, CNC-værktøjsmaskiner og integrerede værktøjsmaskiner er kerneudstyret inden for præcisionsfremstilling. De påtager sig opgaven med at behandle høj-præcisionsdele i industrier som mekanisk forarbejdning, bilproduktion og rumfart. I forarbejdningsprocessen er skærevæske et uundværligt nøglehjælpemateriale. Det påvirker direkte behandlingsnøjagtigheden, værktøjets levetid og produktionseffektivitet gennem køling, smøring, spånfjernelse og rustforebyggelse.
koncentrationen af skærevæsken, der bruges i bearbejdningsprocessen, er for høj, det vil ikke kun forårsage et stort spild, men kan også føre til visse negative konsekvenser; hvis koncentrationen er for lav, kan det få metalmaterialet til at ruste eller korrodere, øge værktøjsslitage og påvirke kvaliteten af metalbearbejdning; For at sikre væskestandens stabilitet og undgå tørkørsel af udstyret stilles der højere krav til væskeniveaustyringen af skærevæsken.
Derfor er væskeniveauet og koncentrationen af skærevæsken vigtige parametre for, at den kan udøve sin effektivitet, beskytte udstyr og sikre forarbejdningskvalitet.
Traditionel teknologi og betjeningsmetoder
Traditionel skærevæskestyring er hovedsageligt afhængig af manuel betjening, som er som følger:
1. Med hensyn til væskeniveaustyring observerer operatøren regelmæssigt væskeniveauskalaen for værktøjsmaskinens skærevæsketank og vurderer, om der skal tilsættes skærevæske baseret på erfaring. Generelt udføres manuel væskepåfyldning, når væskeniveauet er lavere end 1/3 af tanken;
2. Med hensyn til koncentrationskontrol udtages en lille mængde prøver fra skærevæsketanken regelmæssigt ved hjælp af et håndholdt refraktometer, og brydningsindekset måles for at konvertere koncentrationen, og derefter tilsættes koncentreret væske eller vand for at justere koncentrationen baseret på erfaring, som normalt holder koncentrationen mellem 5% og 8%. Denne metode mangler systematiske overvågningsmidler og er helt afhængig af menneskeligt ansvar og erfaring, hvilket gør det vanskeligt at opnå en kontinuerlig og præcis styring.
Begrænsninger og almindelige problemer ved traditionelle processer
-
Lag og ikke-realtid-
-
Store menneskelige fejl
-
Høj arbejdsintensitet og lav effektivitet
-
Manglende data og ingen sporbarhed
-
Utidig/upræcis justering
-
Sikkerhedsfarer
- Manuel detektering er diskret og kan ikke fange pludselige fald i væskeniveauer (såsom lækager) eller realtidsudsving i koncentration under behandling.
- Visuelt væskeniveau er unøjagtigt; Håndholdt refraktometermåling påvirkes i høj grad af repræsentativiteten af prøvetagningspunktet, prøvetemperaturen, operatørens aflæsning og kalibreringsstatus.
- I et miljø med flere-maskiner bruger hyppig manuel inspektion og justering mange mande-timer.
- Manglen på kontinuerlige historiske data om væskeniveau og koncentration gør det vanskeligt at udføre trendanalyse, optimere styringen og spore årsagen til problemet.
- Forsinket koncentrationsjustering får behandlingen til at være i en ikke-optimal tilstand i lang tid, hvilket påvirker kvalitet og omkostninger.
- Hvis væskeniveauet er for lavt og ikke opdages i tide, kan det forårsage udtørringsskade- eller endda sikkerhedsulykker.
Løsningskort med niveautransmitter og inline refraktometer
1. Væskeniveausender:
Typevalg: nedsænkningsniveaumåler (PT124B-220) eller oliebestandig captive type (PT124B-225A). Virkningerne af kølevæskeskum, olieforurening og temperatur skal overvejes.
Installation: Direkte monteret på toppen af væskeforsyningstanken, hvilket giver kontinuerlig,-tidsprocent væskeniveau eller høj-præcisionssignal (4-20mA, Modbus osv.).
2. Inline refraktometer:
Typevalg: Designet til at skære flydende miljøer med automatisk temperaturkompensation (ATC), forureningsresistente, -lette-optiske prismer.
Installation: Installeret i hovedcirkulationsrørledningen eller vandtanken gennem bypass- eller direkte nedsænkningssonde, realtids- og kontinuerlig måling af brydningsindekset/Brix-værdien for kølevæsken og direkte output af koncentrationsprocentsignal (4-20mA, Modbus osv.).
Fordele ved løsningen med niveautransmitter og inline refraktometer
|
Ulemper ved traditionel teknologi |
Fordele ved intelligente overvågningsløsninger |
Den medbragte kerneværdi |
|
Lag og ikke-realtid- |
Overvåg væskeniveau og koncentration løbende og i realtid for at fange abnormiteter øjeblikkeligt |
Forebyg udstyrsskader på grund af tørløb, undgå udsving i forarbejdningskvaliteten og forbedre produktionskontinuiteten. |
|
Store menneskelige fejl |
Høj-præcision, objektiv måling, reduceret aflæsning, prøveudtagning og temperaturfejl |
Sørg for, at kølevæskestatussen er nøjagtig og pålidelig, hvilket giver et reelt grundlag for kvalitetsstabilitet og udstyrsbeskyttelse. |
|
Høj arbejdsintensitet og lav effektivitet |
Automatisk overvågning reducerer den manuelle driftstid betydeligt |
Frigør arbejdskraft, reducer lønomkostninger og forbedre produktionseffektiviteten. |
|
Data mangler og ingen sporbarhed |
Digital rekordlagring, komplette historiske data og trendkurver |
Opnå processporbarhed for at understøtte årsagsanalyse, procesoptimering og ledelsesbeslutning- |
|
Utidige/upræcise justeringer |
Valgfri automatisk lukket-sløjfekontrol for at opnå præcis,-realtidsjustering af væskeniveau og koncentration |
Hold kølevæsken i optimal arbejdstilstand, maksimer dens effektivitet, stabiliser forarbejdningskvaliteten og reducer spild. |
|
Sikkerhedsfare (væskeniveauet er for lavt) |
Real-alarm og automatisk nedlukningsbeskyttelse (såsom koblingsudstyr) for at forhindre tørløb |
Forbedre udstyrssikkerheden markant og undgå større tab |
